GPM1 Hydraulische Zahnradpumpen

GRUNDLEGENDE GESTALTUNG

Außenzahnradpumpen sind die beliebtesten Pumpen in modernen Hydrauliksystemen.

Ihre Merkmale sind Vielseitigkeit, Stärke und lange Nutzungsdauer.

Die einfache Konstruktion sorgt für begrenzte Anschaffungskosten und Wartung. Dank ihrer grundlegenden Konzepte, zusammen mit sich ständig verbesserndem Produktdesign und -funktionen, Forschung basierend auf langjähriger Erfahrung, Genauigkeit bei der Materialauswahl, sorgfältig verfolgtem Produktionsprozess und Tests an Massenprodukten, haben unsere Zahnradpumpen die Spitze erreicht Qualitätsstandard.

Aus diesem Grund können unsere Produkte unter schweren Betriebsbedingungen arbeiten und hohe hydraulische Leistungen übertragen. Darüber hinaus zeichnen sich Zahnradpumpen von SJ-TECHNOLOGY durch einen guten hydraulischen, mechanischen und volumetrischen Wirkungsgrad, einen geräuscharmen Hebel und nicht zuletzt durch kompakte Abmessungen aus.

Zahnradpumpen von SJ Technology haben ihre eigene Produktpalette mit einer neuen Pumpenserie namens GPM weiterentwickelt, für die die Gruppennamen 1P, 1A, GPM0.0, GPM1.0, GPM2.0, GPM2.6, GPM3.0 geeignet sind unterschiedlichste Anwendungen sowohl in der Industrie-, Mobil-, Schiffs- als auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie.

Im Allgemeinen bestehen diese Zahnradpumpen aus einem Zahnradpaar, das von zwei Aluminiumbuchsen getragen wird, einem Gehäuse, einem Befestigungsflansch und einem Deckel. Auf der Welle des Antriebsrads, die über den Flansch hinausragt, ist ein zweilippiger Dichtungsring befestigt (die innere Lippe ist eine Dichtung und die äußere eine Staubdichtung). Ein elastischer Sicherungsring sichert den Ring an Ort und Stelle. Der Pumpenkörper besteht aus einer speziellen hochbeständigen Aluminiumlegierung, die durch Strangpressen gewonnen wird, während Flansch und Deckel aus Sphäroguss bestehen, um eine minimale Verformung auch bei hoher Druckbelastung zu gewährleisten, sei es kontinuierlich oder intermittierend oder Spitzendruck.

Zahnräder sind aus Spezialstahl gefertigt. Ihr Herstellungsverfahren mit hohem Oberflächengrad geschliffen und veredelt sorgt für pulsationsarme Hebel und geräuscharme Hebel im Pumpenbetrieb.

Buchsen sind aus einer speziellen reibungsarmen und hochbeständigen Aluminiumlegierung und aus Druckguss hergestellt. Außerdem sind sie mit DU-Wälzlagern ausgestattet.

Spezielle Ausgleichszonen an den Buchsen, die durch spezielle vorgeformte Dichtungen mit Anti-Extrusionsring isoliert sind, ermöglichen eine völlig freie axiale und radiale Bewegung der Buchsen, die proportional zum Betriebsdruck der Pumpe ist. Auf diese Weise wird das interne Nachtropfen drastisch reduziert, wodurch eine sehr gute Pumpenleistung (sowohl in Bezug auf das Volumen als auch im Allgemeinen) und eine ordnungsgemäße Schmierung der beweglichen Teile der Pumpe gewährleistet wird.

M6 Gewindetiefe 13mm.

Um die Pumpe zu montieren, Nr. 4 M8 Schrauben,

Mit einer Drehmomentschlüsseleinstellung von 27 ± 3 Nm.

Welle M10-Muttern, mit einer Drehmomentschlüsseleinstellung von 40 Nm

„D“- und „d“-Anschlüsse sind in Übereinstimmung mit dem Gewindeanschluss mit O-Ring-Dichtung in abgestumpftem Gehäuse SAE J1926/1 (ISO J1926-1) bearbeitet.

Um die Pumpe zu montieren, n4 M8-Schrauben mit einem fest eingestellten Drehmomentschlüssel von 27 ± 3 Nm.

„D“- und „d“-Anschlüsse sind in Übereinstimmung mit dem Gewindeanschluss mit O-Ring-Dichtung in abgestumpftem Gehäuse SAE J1926/1 (ISO J1926-1) bearbeitet.

Um die Pumpe zu montieren, n4 M8-Schrauben mit einem fest eingestellten Drehmomentschlüssel von 27 ± 3 Nm.

„D“- und „d“-Anschlüsse sind in Übereinstimmung mit dem Gewindeanschluss mit O-Ring-Dichtung in abgestumpftem Gehäuse SAE J1926/1 (ISO J1926-1) bearbeitet.

Um die Pumpe zu montieren, n4 M8-Schrauben mit einem fest eingestellten Drehmomentschlüssel von 30 ± 3 Nm.

IINSTALLATIONSHINWEISE  

Bevor Sie das System kontinuierlich starten, empfehlen wir, einige einfache Vorsichtsmaßnahmen zu treffen:

Überprüfen Sie, ob die Drehrichtung der Pumpe mit der der Antriebswelle übereinstimmt.

Überprüfen Sie die richtige Ausrichtung von Pumpenwelle und Motorwelle: Es ist erforderlich, dass die Verbindung keine axialen oder radialen Belastungen enthält.

Schützen Sie die Antriebswellendichtung während der Pumpenlackierung. Prüfen Sie, ob die Kontaktfläche zwischen Dichtring und Welle sauber ist: Staub könnte zu schnellerem Verschleiß und Leckagen führen.

Entfernen Sie sämtlichen Schmutz, Späne und alle Fremdkörper von den Flanschen, die Einlass- und Druckanschlüsse verbinden.

Stellen Sie sicher, dass die Enden der Ansaug- und Rücklaufleitungen immer unterhalb des Flüssigkeitshebels und so weit wie möglich voneinander entfernt sind.

Installieren Sie die Pumpe nach Möglichkeit unterhalb der Förderhöhe.

Füllen Sie die Pumpe mit Flüssigkeit und drehen Sie sie von Hand.

Trennen Sie den Pumpenablauf während des Startvorgangs, um den Kreislauf zu entlüften.

Druckbegrenzungsventile bei Erstinbetriebnahme auf min. Wert möglich.

Vermeiden Sie niedrigere Drehzahlen als min. zulässig bei höherem Druck als Dauer-Max. Druck.

Starten Sie das System nicht bei niedrigen Temperaturen unter Lastbedingungen oder nach langen Stopps (vermeiden oder begrenzen Sie immer Laststarts für eine längere Lebensdauer der Pumpe).

Starten Sie das System für einige Minuten und schalten Sie alle Komponenten ein; Entlüften Sie den Kreislauf, um seine ordnungsgemäße Füllung zu überprüfen.

Überprüfen Sie den Flüssigkeitshebel im Tank, nachdem Sie alle Komponenten geladen haben.

Erhöhen Sie schließlich allmählich den Druck, prüfen Sie kontinuierlich die Temperatur der Flüssigkeit und der beweglichen Teile, prüfen Sie die Drehzahl, bis Sie die eingestellten Betriebswerte erreichen, die innerhalb der in diesem Katalog angegebenen Grenzen liegen müssen.

Hydraulikflüssigkeit  

Verwenden Sie spezielle Hydraulikflüssigkeiten auf Mineralölbasis mit guten Antiverschleiß-, Antischaum-, Antioxidations-, Korrosionsschutz- und Schmiereigenschaften. Flüssigkeiten sollten auch die Normen DIN51525 und VDMA 24317 erfüllen und durch 11 kommen^th Stufe des FZG-Tests.

Bei den Standardmodellen sollte die Temperatur der Flüssigkeit nicht zwischen -10℃ und +80℃ liegen。

Die Bereiche der kinematischen Viskosität von Flüssigkeiten sind die folgenden: